In de zomerperiode is het topdrukte bij Hapro International. Dan rollen er dagelijks honderden dakkoffers van de band. ‘Het is elke keer weer een sport om dat met elkaar voor elkaar te krijgen’, aldus bedrijfsleider Vincent Dissen. ‘Dat is een samenspel tussen verkoop, planning en productie.’ Ook het Cikam LA 4050 Etikettendruk-en aanbrengsysteem vormt in dat proces een belangrijke schakel.

 

Hapro International is sinds 1982 gevestigd in het Zeeuwse Kapelle. Aanvankelijk produceerde het bedrijf uitsluitend zonnebanken, voor zowel particulier als professioneel gebruik. In de loop der jaren is het assortiment uitgebreid met dakkoffers. ‘De kunststof delen die op de zonnebanken zitten, maken we met vacuümvormen. De delen van een dakkoffer worden geproduceerd met hetzelfde proces’, verklaart Dissen de combinatie van beide – omvangrijke – producten.

Denkt Dissen soms niet: hadden maar bedrijf in paperclips? ‘Nee hoor’, lacht de bedrijfsleider. ‘Natuurlijk, wij produceren volumeproducten. Je hebt dus snel veel ruimte nodig. Een voorraad van duizend paperclips is niet zo spannend, maar een voorraad van duizend dakkoffers is een ander verhaal.’ Dat blijkt vooral in de zomerperiode, wanneer de dakkoffers als warme broodjes over de toonbank vliegen. ‘Dan ligt de productie vele malen hoger dan in het laagseizoen. Daar moet je goed op ingericht zijn. Ook met je inpaklijn.’

 

Tot een aantal maanden geleden was het inpakken van de dakkoffers een handmatig proces. ‘De verpakking werd handmatig met een omsnoeringsbandje dichtgetrokken en dichtgesmolten. Vervolgens werd ter plekke op een voorgedrukt etiket een datumstempel gezet en met de hand op de doos geplakt’, aldus Dissen. ‘Op een gegeven moment hebben we besloten om de verschillende stappen te automatiseren en aan elkaar koppelen. We hebben nu een aangedreven transportband, waarbij dozen automatisch worden omsnoerd en gelabeld. Daardoor is een aantal handmatige acties overbodig geworden. Dat betekent dat we in het hoogseizoen minder uitzendkrachten hoeven in te schakelen.’

In twee identieke productielijnen staat een Cikam LA 4050 Etikettendruk- en aanbrengsysteem voor het drukken en aanbrengen van de etiketten. ‘Naast de betrouwbaarheid van dit systeem is ook de korte steltijd voor ons van belang’, aldus Dissen. ‘In de montage gaan we namelijk naadloos over op een nieuw model. Om te voorkomen dat je een bottleneck creëert, moet ook de inpaklijn binnen een minuut zijn omgezet. Dat kan met dit systeem. Je voert de breedte van de doos en het type dakkoffer in en klaar.’

 

In het hele automatiseringsproces heeft Cikam intensief meegedacht om het systeem zo goed mogelijk te laten aansluiten bij de wensen en eisen van zowel Hapro International zelf als haar klanten. Cikam heeft de totale integratie verzorgt van de aansturing tot en met het etiket. Een van de uitkomsten is dat het etiket op de hoek van de doos wordt geplakt. Dissen: ‘De ene klant wil het etiket aan de korte kant, de ander aan de lange kant. Nu hoeven we maar één etiket te plakken, dat je van beide kanten ziet. Als een klant iets verandert in zijn magazijn heeft dat voor ons geen consequenties. Het etiket zit altijd goed.’

Een ander voordeel van het Cikam systeem is dat Hapro International niet meer werkt met voorgedrukte etiketten. ‘Je print naar behoefte, waardoor de incouranten zijn verdwenen’, aldus Dissen, die eveneens te spreken is over de service van Cikam. ‘We hebben als vangnet een extra etikettendruksysteem ingezet. Maar we weten zeker dat die de doos niet uitkomt, zei Cikam erbij.’ Mocht het onverhoopt toch nodig zijn, dan is het reserve etikettendruksysteem in no-time operatief. ‘We moeten gewoon draaien, zeker in het hoogseizoen’, besluit Dissen. ‘Dat we een back-up in huis hebben, geeft net wat extra zekerheid.’